| 2010-11-26 Autor: Klaus Herder, Zdjęcia: jkuenstle.de, Stefan Wolf | ||
| Tagi: | narzędzia , Hazet , | |
Dodaj do:
| ||
Produkcja narzędzi – kluczowy problem
Czy kiedykolwiek zastanawialiście się, jak powstają narzędzia do naprawy
motocykli? Jeśli nie – zapraszamy was do fabryki Hazet.
Remscheid, miasto niedaleko Düsseldorfu, leży w tej części, gdzie najczęściej w Niemczech pada deszcz. Logiczne byłoby zatem, gdyby mieszkańcy wyspecjalizowali się w produkcji parasoli. Postąpili jednak inaczej. Wzięli pod uwagę, że – oprócz deszczówki – w ich okolicach jest pod dostatkiem drewna i rudy żelaza. Dzięki tym surowcom już w średniowieczu produkowano żelazo i stal. Dzisiaj w Remscheid powstają narzędzia marki Hazet. Nazwa pochodzi od liter HZ – inicjałów kowala Hermanna Zervera, założyciela fi rmy. Powstała w 1868 roku, a jej pierwszymi wyrobami były okucia do wagonów kolejowych. Obecnie w trzech zakładach pracuje około 500 ludzi, oferta obejmuje mniej więcej 5500 produktów. Hazet należy do czołowej czwórki producentów narzędzi na świecie. My dokładniej przyjrzeliśmy się, jak powstają 12-kątne klucze płasko-oczkowe. Na szczęście podczas całej naszej wizyty w Remscheid nie spadła ani kropla deszczu.
| Pracownik wycina wstępny kształt kluczy na prasie. Używa 6-metrowych, ważących po 220 kg płyt ze stali chromowo-wanadowej.
|
| To jest forma, w której powstaje tzw. odkuwka. Ten proces nazywa się kuciem matrycowym. Matryca wytrzymuje wyprodukowanie około15 000 kluczy.
|
| Pracownik po lewej rozgrzewa wycięte klucze do temperatury 1200°. Wtedy gość w okularach pięć razy przekuwa częśćmechanicznym młotemkowalskim.
|
| Można powiedzieć, że klucze są już odkute. Teraz następuje usuwanie nadmiaru materiału. Pracownik za pomocą 100-tonowej prasy usuwanadlewki, które powstałypodczas kucia.
|
| Następnie wytłaczany jest otwór (nie pokazano tego na zdjęciach). Po obróbce w specjalnym piecu do wyżarzania normalizującego następuje szlifowanie.
Pracownik przy szlifierce taśmowej dba, żeby oczkabyły ładnie obrobione. |
| Następny krok to przeciąganie. Pracownik za pomocą specjalnego narzędzia (ma je w prawej ręce) nadaje oczkukształt dwunastokąta.
|
| Teraz kolej na drugą część klucza. Pracownik wkłada klucze do specjalnej kasety, zwracając uwagę na to, aby wszystkie były ułożone równo. Na tym etapie następujefrezowanie nacięć – 900 sztuk na godzinę.
|
| Następny krok to hartowanie i wygładzanie za pomocą bębnowania. Po tych procesach jeden z pracowników szlifuje klucze z dwóch stron, umieszczając je między dwiema ściernicami. Ta obróbka jest przygotowaniemdo polerowania.
|
| Na koniec klucze są niklowane i chromowane. Nasi ludzie upatrzyli sobie okazy „nieco”większego kalibru: dynamometryczny 300-800Nm i płasko-oczkowyo rozmiarze 80.
|
Musisz być zalogowany by pisać komentarze! ZALOGUJ SIĘ >
