Wizyta w fabryce kasków Nolan, czyli made in Italy

Po fabryce w Bergamo oprowadza starszy pan w zielonej koszulce. Jego identyfikator informuje, że mamy do czynienia z Domenico Maggionim – „pracownikiem numer 1”. Dyskretnie zagadnięty tłumacz wyjaśnia mi, że Domenico to lokalna legenda, jest bowiem pierwszym pracownikiem firmy i że pracował w tym miejscu jeszcze przed założeniem Nolana.

Mający dziś 76 lat Domenico jest od 46 lat związany z mieszczącym się w Brembate di Sopra (dzielnica Bergamo) zakładem. Z dumą w głosie podkreśla, że od 1972 roku, kiedy zaczął tu pracę, wiele się zmieniło, ale cały ten czas obowiązuje zasada: „100% made in Italy”. Faktycznie, Nolan jest jednym z ostatnich wytwórców kasków produkujących wyłącznie w Europie.

Bardzo ambitna decyzja

W czasach, gdy inni przenoszą produkcję na Daleki Wschód, decyzję trzymania się Starego Kontynentu trzeba uznać za bardzo ambitną. Świadczy to o przywiązaniu do tradycji i do włoskiej tożsamości firmy, mimo że podnosi to koszty pracy. Z jednej więc strony lokalizacja produkcji we Włoszech to potężny oręż marketingowy, z drugiej bardzo konkretne wyzwanie ekonomiczne. Nolan, którego roczny obrót wynosi ok. 42 milionów euro, jest mocno wrośnięty w lokalną społeczność, stanowiąc jedną z najważniejszych firm w regionie. Wielu innych pracowników jest związanych z nią od dziesięcioleci. Tak jak Domenico.

Owszem, produkcja we Włoszech przekłada się na ceny kasków – przyznaje Domenico – ale oznacza to także najlepszą jakość. Nasze kaski wyglądają lepiej niż azjatyckie, są milsze w dotyku, mają lepiej wykonane i spasowane detale, no i nie śmierdzą tanim plastikiem! Zresztą kaski Nolan i X-lite trzeba wypróbować samemu – kończy.

Żeby dać klientom szansę wyrobienia sobie własnego zdania, Nolan często eksponuje się w trakcie imprez sportowych w Europie, oferując wtedy możliwość testowania kasków. Więcej – po uprzednim umówieniu się jest możliwe zwiedzenie zakładu w Brembate di Sopra(!).

Zep Gori/Dainese

Kaski muszą chronić, ale także dobrze wyglądać, dlatego niezależnie od tego, z jakiego materiału i dla jakiej marki zostały wykonane, są ręcznie oklejane odpowiednimi grafikami.

Zep Gori/Dainese	Zep Gori/Dainese
Wszystko powstaje na miejscu – nie tylko skorupy i wypełnienia, ale także wyściółki i reszta elementów. Powyżej część linii do produkcji wizjerów.	Produkcja kasków kompozytowych zaczyna się od ułożenia mat z kompozytu (np. włókien węglowych) w formach jak na zdjęciu.

Historia Nolana

W naszej firmie tradycja spotyka się z innowacyjnością... – zaczyna Domenico, ja zaś przypominam sobie zebrane na temat Nolana fakty. Od momentu założenia w 1972 roku wyprodukowano tu ponad 30 milionów kasków.

Założycielem Nolana jest Lander Nocchi, nazwa firmy pochodzi pierwszych liter jego nazwiska (NO) i imienia (LAN). Nocchi wcześniej produkował szyby i elementy owiewek. Doświadczenie w obróbce tworzyw sztucznych zaowocowało decyzją rozpoczęcia produkcji kasków z tworzyw termoplastycznych.

Wtedy też zaczęła się epoka „pracownika numer 1”. Powie­rzono mi produkcję kasków integralnych z lexanu – lekkiego i bezpiecznego tworzywa, które sprawdziło się m.in. w misjach kosmicznych Apollo – kontynuuje Domenico. Po czym pokazuje pojemnik z drobnym granulatem, bo taką postać ma na początku ten poliwęglan.

Lexan charakteryzuje się większą odpornością na obciążenia mechaniczne i termiczne niż często stosowane tworzywo sztuczne o nazwie ABS – dopowiada.

W latach 90., wraz z pojawieniem się kasków ze skorupami z kompozytów, w ofercie firmy pojawił się model Nolan X-lite. Niestety, wykonany z włókien węglowych garnek był bardzo drogi, co kłóciło się z wizerunkiem i polityką Nolana. Dlatego od 1998 roku kaski ze skorupami wykonanymi z kompozytów, takich jak karbon, kevlar i włókno szklane, są oferowane pod marką X-lite. Pozostałe kaski, czyli Nolan i Grex, nadal mają skorupy z poliwęglanu.

Zep Gori/Dainese

Wszystko we Włoszech

Nasze trzy marki oferują ponad 30 modeli kasków w ponad 400 wersjach malowania i wyposażenia – Domenico wyrywa mnie z zamyślenia. W sumie 360 naszych pracowników wytwarza 400 000 sztuk kasków rocznie. Przy czym wszystkie kaski Nolana spełniają te same wymogi jakościowe, więc niezależnie od marki i modelu każdy z nich ma pięć lat gwarancji – kończy z dumą.

Po wyprodukowaniu skorupy: maszynowo z poliwęglanu albo ręcznie z kompozytu, kolejne etapy produkcji przebiegają podobnie. Tutaj także obowiązuje zasada „100% made in Italy”. Znajdujące się pod skorupą wypełnienie z EPS-u jest spieniane w fabryce, także wyściółka i zapięcia powstają tutaj. Dotyczy to też wszystkich dźwigienek, plastikowych części, wizjerów, pinlocków itp.

Jako że kask ma chronić, ale także dobrze wyglądać, nasze skorupy są lakierowane, a następnie oklejane różnego rodzaju dekorami – informuje Domenico. To w dalszym ciągu zadanie dla człowieka. Potrzeba około 20 minut na kask, by każdy fragment folii został poprawnie umieszczony i przyklejony. Potem jeszcze warstwa lakieru i kask jest gotowy do montażu.

Następnie Domenico prowadzi na drugą stronę ulicy, gdzie w olbrzymiej hali odbywa się montaż kasków. Opowiada: Tutaj gromadzimy skorupy zewnętrzne, wypełnienia, wyściółki, zapięcia, szyby i blendy, a pracownicy składają je w gotowy kask. Zakłady grupy Nolan zajmują około 31 000 m². Na tej powierzchni mieszczą się produkcja, ale także stanowiska kontroli jakości oraz działy badawczy i rozwojowy.

50 tysięcy razy

Oprócz testów obowiązkowych dla kasków spełniających normę ECE prowadzimy własne badania i testy. Przykładowo sprawdzamy, czy mechanizm szyby wytrzyma 50 000 otwarć/zamknięć – wyjaśnia Domenico.

Skoro jesteśmy w pobliżu centrum rozwojowego, prosimy, aby zaprowadził nas i tam. Przewodnikowi w sekundę tężeje twarz, staje się nieprzejednany: – Nie da rady! To, co się tam dzieje, jest top secret.

Czym się różni termoplast od duroplastu?

Termoplast, duroplast, włókno szklane, karbon, poliwęglan... o co w tym wszystkim chodzi i jak to wpływa na produkcję i funkcje ochronne kasków.

W każdym kasku 80% ochrony zapewnia pianka EPS, czyli wewnętrzne wypełnienie ze spienionego polistyrenu. Jednak kask motocyklowy powstaje dopiero z połączenia EPS-u ze skorupą oraz oczywiście wyściółką, wizjerem, mechaniką i zdobieniami.

W grupie Nolan skorupy kasków są wykonywane albo z poliwęglanu – czyli termoplastu – albo z kompozytów, takich jak włókno szklane i karbon, które są łączone żywicami, czyli duroplastem. Skorupy do kasków X-lite powstają z karbonu, natomiast kaski Nolan i Grex z poliwęglanu. Pod względem trwałości i ochrony nie ma istotnych różnic, dlatego na każdą markę firma daje 5 lat gwarancji.

Większe różnice są w wykonaniu: o ile tworzywa termoplastyczne mogą być łatwo obrabiane maszynowo, o tyle kaski kompozytowe wymagają sporo ręcznej pracy.

Zep Gori/Dainese

Naszym przewodnikiem był Domenico Maggioni, czyli „pracownik numer 1”. Przez 46 lat od podszewki poznał zarówno firmę, jak i najdrobniejsze detale procesu produkcji.

Jak powstaje skorupa kasku z termoplastu?

Zep Gori/Dainese

Materiałem wyjściowym dla skorup termoplastycznych jest drobny granulat poliwęglanowy.

Zep Gori/Dainese

Skorupa jest formowana w temperaturze +300° C przez prasę o nacisku 700 ton.

Zep Gori/Dainese

Gotowe skorupy są wygładzane na szlifierce taśmowej.

Gotowe! Produkcja jednej skorupy termoplastycznej trwa zaledwie 80 sekund.

Zalety: szybka produkcja powtarzalna, niezmienna jakość oraz wysoka dokładność obróbki duży udział maszyn w produkcji Wady: wysokie koszty wszelkich innowacji oraz maszyn używanych w produkcji niewiele rozmiarów skorupy dla jednego modelu kasku

Jak powstaje skorupa kasku z duroplastu?

Zep Gori/Dainese

Podstawowym surowcem do produkcji kasków karbonowych są wstępnie uformowane maty z włókien węglowych.

Zep Gori/Dainese

Maty są układane w odpowiedniej formie i nasączane żywicą syntetyczną.

Zep Gori/Dainese

Specjalny balon wyciska nadmiar żywicy z maty, po czym całość jest wygrzewana pod ciśnieniem.

Zep Gori/Dainese

Gotowa utwardzona skorupa jest odpowiednio przycinana strumieniem wody pod ciśnieniem 4000 barów.

Zep Gori/Dainese

Pierwsze szlifowanie powierzchni oraz krawędzi także odbywa się maszynowo. Zep Gori/Dainese Teraz jest pole działania ludzi, którzy kontrolują skorupę kasku, po czym przychodzi czas na ostateczne ręczne szlifowanie. Gotowe! Po około 2 godzinach karbonowa skorupa jest gotowa do dalszej obróbki. Zalety: znacznie tańsze narzędzia oraz formy przy takich samych kosztach uzyskuje się większą liczbę rozmiarów skorupy Wady: ze względu na konieczność wykonywania prac ręcznie większa tolerancja na różnice w obróbce produkcja jest czaso- i pracochłonna duża ilość odpadów

zobacz galerię