Wizyta w fabryce kasków Nolan, czyli made in Italy

Po fabryce w Bergamo oprowadza starszy pan w zielonej koszulce. Jego identyfikator informuje, że mamy do czynienia z Domenico Maggionim – „pracownikiem numer 1”. Dyskretnie zagadnięty tłumacz wyjaśnia mi, że Domenico to lokalna legenda, jest bowiem pierwszym pracownikiem firmy i że pracował w tym miejscu jeszcze przed założeniem Nolana.

Mający dziś 76 lat Domenico jest od 46 lat związany z mieszczącym się w Brembate di Sopra (dzielnica Bergamo) zakładem. Z dumą w głosie podkreśla, że od 1972 roku, kiedy zaczął tu pracę, wiele się zmieniło, ale cały ten czas obowiązuje zasada: „100% made in Italy”. Faktycznie, Nolan jest jednym z ostatnich wytwórców kasków produkujących wyłącznie w Europie.

Bardzo ambitna decyzja

W czasach, gdy inni przenoszą produkcję na Daleki Wschód, decyzję trzymania się Starego Kontynentu trzeba uznać za bardzo ambitną. Świadczy to o przywiązaniu do tradycji i do włoskiej tożsamości firmy, mimo że podnosi to koszty pracy. Z jednej więc strony lokalizacja produkcji we Włoszech to potężny oręż marketingowy, z drugiej bardzo konkretne wyzwanie ekonomiczne. Nolan, którego roczny obrót wynosi ok. 42 milionów euro, jest mocno wrośnięty w lokalną społeczność, stanowiąc jedną z najważniejszych firm w regionie. Wielu innych pracowników jest związanych z nią od dziesięcioleci. Tak jak Domenico.

Owszem, produkcja we Włoszech przekłada się na ceny kasków – przyznaje Domenico – ale oznacza to także najlepszą jakość. Nasze kaski wyglądają lepiej niż azjatyckie, są milsze w dotyku, mają lepiej wykonane i spasowane detale, no i nie śmierdzą tanim plastikiem! Zresztą kaski Nolan i X-lite trzeba wypróbować samemu – kończy.

Żeby dać klientom szansę wyrobienia sobie własnego zdania, Nolan często eksponuje się w trakcie imprez sportowych w Europie, oferując wtedy możliwość testowania kasków. Więcej – po uprzednim umówieniu się jest możliwe zwiedzenie zakładu w Brembate di Sopra(!).

Kaski muszą chronić, ale także dobrze wyglądać, dlatego niezależnie od tego, z jakiego materiału i dla jakiej marki zostały wykonane, są ręcznie oklejane odpowiednimi grafikami.

Wszystko powstaje na miejscu – nie tylko skorupy i wypełnienia, ale także wyściółki i reszta elementów. Powyżej część linii do produkcji wizjerów.	Produkcja kasków kompozytowych zaczyna się od ułożenia mat z kompozytu (np. włókien węglowych) w formach jak na zdjęciu.

Historia Nolana

W naszej firmie tradycja spotyka się z innowacyjnością... – zaczyna Domenico, ja zaś przypominam sobie zebrane na temat Nolana fakty. Od momentu założenia w 1972 roku wyprodukowano tu ponad 30 milionów kasków.

Założycielem Nolana jest Lander Nocchi, nazwa firmy pochodzi pierwszych liter jego nazwiska (NO) i imienia (LAN). Nocchi wcześniej produkował szyby i elementy owiewek. Doświadczenie w obróbce tworzyw sztucznych zaowocowało decyzją rozpoczęcia produkcji kasków z tworzyw termoplastycznych.

Wtedy też zaczęła się epoka „pracownika numer 1”. Powie­rzono mi produkcję kasków integralnych z lexanu – lekkiego i bezpiecznego tworzywa, które sprawdziło się m.in. w misjach kosmicznych Apollo – kontynuuje Domenico. Po czym pokazuje pojemnik z drobnym granulatem, bo taką postać ma na początku ten poliwęglan.

Lexan charakteryzuje się większą odpornością na obciążenia mechaniczne i termiczne niż często stosowane tworzywo sztuczne o nazwie ABS – dopowiada.

W latach 90., wraz z pojawieniem się kasków ze skorupami z kompozytów, w ofercie firmy pojawił się model Nolan X-lite. Niestety, wykonany z włókien węglowych garnek był bardzo drogi, co kłóciło się z wizerunkiem i polityką Nolana. Dlatego od 1998 roku kaski ze skorupami wykonanymi z kompozytów, takich jak karbon, kevlar i włókno szklane, są oferowane pod marką X-lite. Pozostałe kaski, czyli Nolan i Grex, nadal mają skorupy z poliwęglanu.

Wszystko we Włoszech

Nasze trzy marki oferują ponad 30 modeli kasków w ponad 400 wersjach malowania i wyposażenia – Domenico wyrywa mnie z zamyślenia. W sumie 360 naszych pracowników wytwarza 400 000 sztuk kasków rocznie. Przy czym wszystkie kaski Nolana spełniają te same wymogi jakościowe, więc niezależnie od marki i modelu każdy z nich ma pięć lat gwarancji – kończy z dumą.

Po wyprodukowaniu skorupy: maszynowo z poliwęglanu albo ręcznie z kompozytu, kolejne etapy produkcji przebiegają podobnie. Tutaj także obowiązuje zasada „100% made in Italy”. Znajdujące się pod skorupą wypełnienie z EPS-u jest spieniane w fabryce, także wyściółka i zapięcia powstają tutaj. Dotyczy to też wszystkich dźwigienek, plastikowych części, wizjerów, pinlocków itp.

Jako że kask ma chronić, ale także dobrze wyglądać, nasze skorupy są lakierowane, a następnie oklejane różnego rodzaju dekorami – informuje Domenico. To w dalszym ciągu zadanie dla człowieka. Potrzeba około 20 minut na kask, by każdy fragment folii został poprawnie umieszczony i przyklejony. Potem jeszcze warstwa lakieru i kask jest gotowy do montażu.

Następnie Domenico prowadzi na drugą stronę ulicy, gdzie w olbrzymiej hali odbywa się montaż kasków. Opowiada: Tutaj gromadzimy skorupy zewnętrzne, wypełnienia, wyściółki, zapięcia, szyby i blendy, a pracownicy składają je w gotowy kask. Zakłady grupy Nolan zajmują około 31 000 m². Na tej powierzchni mieszczą się produkcja, ale także stanowiska kontroli jakości oraz działy badawczy i rozwojowy.

50 tysięcy razy

Oprócz testów obowiązkowych dla kasków spełniających normę ECE prowadzimy własne badania i testy. Przykładowo sprawdzamy, czy mechanizm szyby wytrzyma 50 000 otwarć/zamknięć – wyjaśnia Domenico.

Skoro jesteśmy w pobliżu centrum rozwojowego, prosimy, aby zaprowadził nas i tam. Przewodnikowi w sekundę tężeje twarz, staje się nieprzejednany: – Nie da rady! To, co się tam dzieje, jest top secret.

Czym się różni termoplast od duroplastu?

Termoplast, duroplast, włókno szklane, karbon, poliwęglan... o co w tym wszystkim chodzi i jak to wpływa na produkcję i funkcje ochronne kasków.

W każdym kasku 80% ochrony zapewnia pianka EPS, czyli wewnętrzne wypełnienie ze spienionego polistyrenu. Jednak kask motocyklowy powstaje dopiero z połączenia EPS-u ze skorupą oraz oczywiście wyściółką, wizjerem, mechaniką i zdobieniami.

W grupie Nolan skorupy kasków są wykonywane albo z poliwęglanu – czyli termoplastu – albo z kompozytów, takich jak włókno szklane i karbon, które są łączone żywicami, czyli duroplastem. Skorupy do kasków X-lite powstają z karbonu, natomiast kaski Nolan i Grex z poliwęglanu. Pod względem trwałości i ochrony nie ma istotnych różnic, dlatego na każdą markę firma daje 5 lat gwarancji.

Większe różnice są w wykonaniu: o ile tworzywa termoplastyczne mogą być łatwo obrabiane maszynowo, o tyle kaski kompozytowe wymagają sporo ręcznej pracy.

Naszym przewodnikiem był Domenico Maggioni, czyli „pracownik numer 1”. Przez 46 lat od podszewki poznał zarówno firmę, jak i najdrobniejsze detale procesu produkcji.

Jak powstaje skorupa kasku z termoplastu?

Materiałem wyjściowym dla skorup termoplastycznych jest drobny granulat poliwęglanowy.

Skorupa jest formowana w temperaturze +300° C przez prasę o nacisku 700 ton.

Gotowe skorupy są wygładzane na szlifierce taśmowej.

Gotowe! Produkcja jednej skorupy termoplastycznej trwa zaledwie 80 sekund.

Zalety: szybka produkcja powtarzalna, niezmienna jakość oraz wysoka dokładność obróbki duży udział maszyn w produkcji Wady: wysokie koszty wszelkich innowacji oraz maszyn używanych w produkcji niewiele rozmiarów skorupy dla jednego modelu kasku

Jak powstaje skorupa kasku z duroplastu?

Podstawowym surowcem do produkcji kasków karbonowych są wstępnie uformowane maty z włókien węglowych.

Maty są układane w odpowiedniej formie i nasączane żywicą syntetyczną.

Specjalny balon wyciska nadmiar żywicy z maty, po czym całość jest wygrzewana pod ciśnieniem.

Gotowa utwardzona skorupa jest odpowiednio przycinana strumieniem wody pod ciśnieniem 4000 barów.

Pierwsze szlifowanie powierzchni oraz krawędzi także odbywa się maszynowo. Teraz jest pole działania ludzi, którzy kontrolują skorupę kasku, po czym przychodzi czas na ostateczne ręczne szlifowanie. Gotowe! Po około 2 godzinach karbonowa skorupa jest gotowa do dalszej obróbki. Zalety: znacznie tańsze narzędzia oraz formy przy takich samych kosztach uzyskuje się większą liczbę rozmiarów skorupy Wady: ze względu na konieczność wykonywania prac ręcznie większa tolerancja na różnice w obróbce produkcja jest czaso- i pracochłonna duża ilość odpadów

zobacz galerię