Po dwóch latach ciężkiej pracy powstał motocykl będący projektem wyścigowej maszyny napędzanej silnikiem elektrycznym, kwalifikującej się do klasy Moto3. Motocykl zaprojektowali i wykonali studenci Politechniki Wrocławskiej zrzeszeni w Kole Naukowym Pojazdów i Robotów Mobilnych. Grupa już wcześniej zdobyła spore doświadczenie przy budowaniu elektrycznych jednośladów – z ich pracowni wyjechało do tej pory osiem maszyn. Najbardziej znany jest off-roadowy LEM Thunder V2, którym ekipa wystartowała międzynarodowych zawodach SmartMoto Challenge w Barcelonie.
Nowy motocykl miał złamać wszelkie dotychczasowe schematy i być maszyną sportową, która pozwoli zwyciężać na torze. A to oznacza całkiem inne wymagania, począwszy od konstrukcji ramy, przez całkiem inne zawieszenia, skończywszy na jak najbardziej efektywnym przekazywaniu mocy na tylne koło.
Jak jest zbudowany LEM Photon?
Z bliska przyjrzałem się tej maszynie, więc postaram się przybliżyć tę nietypową konstrukcję.

Ø1
Wahacz tylnego koła

Wykonano go jako konstrukcję przestrzenną, aby był jak najlżejszy. Najwięcej czasu podczas projektowania zajęło dobranie właściwej geometrii zawieszeń, tak by poprawnie pracowały w motocyklu sportowym. W tym przypadku tylne zawieszenie jest rozwinięciem systemu Pro-Link, choć dostosowanego do potrzeb tego konkretnego motocykla. Wahacz składa się z kilku elementów: mocowania osi koła, frezowanej poprzeczki wzmacniającej, mocowania osi wahacza, mocowania układu dźwigni zawieszeń zespawanych w całość. Wszystkie te elementy studenci samodzielnie zaprojektowali i własnoręcznie wykonali.
Ø2
Rama motocykla

Powstała z rur stalowych (stal chromowo-molibdenowa). W sumie zastosowano aż trzy rodzaje stali. Dlaczego stal? Bo ten materiał jest łatwy w obróbce i zapewnia wymaganą wytrzymałość przy jednoczesnej oszczędności miejsca.
Kompaktowa rama pozwoliła wygospodarować odpowiednio dużą przestrzeń na pakiet akumulatorów. Żeby zespawać ramę, ekipa przygotowała specjalne stanowisko, które utrzymywało wszystkie elementy dokładnie na swoich miejscach. Chodziło o uniknięcie odkształceń elementów powstających podczas procesu spawania. Gotową ramę zeskanowano skanerem 3D i porównano z komputerowym projektem. W poszukiwaniu ewentualnych błędów prześwietlono również wszystkie spoiny. Rama ma konstrukcję modułową, co ułatwia naprawy po ewentualnym wypadku, czy dopasowanie do rozmiarów kierowcy.
Zobacz również: Aktywny tempomat w motocyklu, niezły bajer czy zbędny wydatek? Mówimy sprawdzam.