[ X ]

Kontynuując korzystanie z naszej strony internetowej (również poprzez zamknięcie tego komunikatu), wyrażasz zgodę na przetwarzanie Twoich danych osobowych na zasadach wskazanych w "Polityce prywatności"

Kontynuuj przeglądanie

REKLAMA
REKLAMA
PODZIEL SIĘ

OCEŃ
5.0

Produkcja narzędzi – kluczowy problem

Czy kiedykolwiek zastanawialiście się, jak powstają narzędzia do naprawy motocykli? Jeśli nie – zapraszamy was do fabryki Hazet.

Remscheid, miasto niedaleko Düsseldorfu, leży w tej części, gdzie najczęściej w Niemczech pada deszcz. Logiczne byłoby zatem, gdyby mieszkańcy wyspecjalizowali się w produkcji parasoli. Postąpili jednak inaczej. Wzięli pod uwagę, że – oprócz deszczówki – w ich okolicach jest pod dostatkiem drewna i rudy żelaza. Dzięki tym surowcom już w średniowieczu produkowano żelazo i stal. Dzisiaj w Remscheid powstają narzędzia marki Hazet. Nazwa pochodzi od liter HZ – inicjałów kowala Hermanna Zervera, założyciela fi rmy. Powstała w 1868 roku, a jej pierwszymi wyrobami były okucia do wagonów kolejowych. Obecnie w trzech zakładach pracuje około 500 ludzi, oferta obejmuje mniej więcej 5500 produktów. Hazet należy do czołowej czwórki producentów narzędzi na świecie. My dokładniej przyjrzeliśmy się, jak powstają 12-kątne klucze płasko-oczkowe. Na szczęście podczas całej naszej wizyty w Remscheid nie spadła ani kropla deszczu.

REKLAMA



Pracownik wycina wstępny kształt kluczy na prasie. Używa 6-metrowych, ważących po 220 kg płyt ze stali chromowo-wanadowej.


To jest forma, w której powstaje tzw. odkuwka. Ten proces nazywa się kuciem matrycowym. Matryca wytrzymuje wyprodukowanie około15 000 kluczy.


Pracownik po lewej rozgrzewa wycięte klucze do temperatury 1200°. Wtedy gość w  okularach pięć razy przekuwa częśćmechanicznym młotemkowalskim.


Można powiedzieć, że klucze są już odkute. Teraz następuje usuwanie nadmiaru materiału. Pracownik za pomocą 100-tonowej prasy usuwanadlewki, które powstałypodczas kucia.


Następnie wytłaczany jest otwór (nie pokazano tego na zdjęciach). Po obróbce w specjalnym piecu do wyżarzania normalizującego następuje szlifowanie.
Pracownik przy szlifierce taśmowej dba, żeby oczkabyły ładnie obrobione.


Następny krok to przeciąganie. Pracownik za pomocą specjalnego narzędzia (ma je w prawej ręce) nadaje oczkukształt dwunastokąta.


Teraz kolej na drugą część klucza. Pracownik wkłada klucze do specjalnej kasety, zwracając uwagę na to, aby wszystkie były ułożone równo. Na tym etapie następujefrezowanie nacięć – 900 sztuk na godzinę.


Następny krok to hartowanie i wygładzanie za pomocą bębnowania. Po tych procesach jeden z pracowników szlifuje klucze z dwóch stron, umieszczając je między dwiema ściernicami. Ta obróbka jest przygotowaniemdo polerowania.


Na koniec klucze są niklowane i chromowane. Nasi ludzie upatrzyli sobie okazy „nieco”większego kalibru: dynamometryczny 300-800Nm i płasko-oczkowyo rozmiarze 80.

zobacz galerię

Zobacz również:
Tak, tak, to wcale nie jest żart. 25 lat temu, w listopadzie 1994 roku, na rynku pojawił się pierwszy numer „Motocykla”. Przez tych 300 miesięcy świat przyspieszył, podobnie jak współczesne motocykle. Przez 2,5 dekady przygotowaliśmy dla Ciebie 299 numerów naszego magazynu.
ZOBACZ WIĘCEJ

Komentarze

 (1)
ZOBACZ KOMENTARZE
REKLAMA
ZOBACZ RÓWNIEŻ Zamknij